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最新全球“灯塔工厂”名单发布:中国新增5座
时间:2022-10-11 16:59 作者:工业互联网世界 来源:工业互联网世界网

【工业互联网世界网 讯】2022年10月11日,世界经济论坛(WEF)公布11家最新“灯塔工厂”名单,并授予4座现有灯塔“可持续发展灯塔”的称号。自此全球“灯塔工厂”数量由103家上升到114家,位于中国的“灯塔工厂”增至42家。

“灯塔工厂”由世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同推选而出,是“数字化制造”和“全球化4.0”示范者。

此次发布最新名单中,5座来自中国,他们分别是:中国宜宾宁德时代的绿色工厂、中国青岛的海尔冰箱工厂、中国顺德的美的顺德工厂、中国长沙的三一重工长沙工厂、中国上海的西部数据上海半导体后端工厂。

麦肯锡全球董事合伙人,常驻上海分公司侯文皓表示,本次获选的5家中国灯塔企业均非首次获评。在他们此次入选的工厂身上,我们或多或少能看到其前任“姐妹”灯塔工厂的最佳做法。这些企业能再次获选,说明他们已经形成了一套标准化的转型组织机制,以在迭代优化中持续推广灯塔最佳实践。比如,建立推动转型举措的多层级数字化转型办公室,研究、试验、量产前沿工业4.0技术的智能研究院,横跨项目周期的跨专业、多工厂虚拟工程师团队等。

值得一提的是,从2018年“灯塔工厂”评选以来,全球“灯塔工厂”数量已达114家,而中国“灯塔工厂”增至42家,占全球“灯塔工厂”数量的37%。具体来看,包括2018年入选3家,2019年3家,2020年10家,2021年15家,2022年3月6家,以及10月5家工厂入选,这也说明中国制造在第四次工业革命中焕发出的澎湃活力。

全球灯塔网络致力引领第四次工业革命先进技术的应用,以不断提高生产力及员工参与度,促进可持续发展以及供应链韧性。在全球衰退危机、能源价格不断攀升,供应链运转中断的背景下,这些灯塔工厂针对制造业如何保持竞争力并继续创造就业机会的问题,为商界领袖和政策制定者树立了榜样。

世界经济论坛“塑造先进制造业与价值链的未来”平台总监弗朗西斯科·贝蒂(Francisco Betti)表示:“制造业是社会及经济发展的支柱。在采取正确的企业策略及工业政策前提下,制造业在危机时期也能够提供高薪岗位,促进商业创新,推动环境可持续发展。新加入全球灯塔网络的工厂向我们证明了制造商在实现商业目标的同时,也为经济、民生及环境带来积极影响。企业及政策制定者面临的挑战是如何在整个生产网络及价值链实现创新的规模化发展。”

麦肯锡公司全球董事合伙人、数字制造业全球负责人恩诺·德布尔(Enno de Boer)解释道:“让一家工厂实现数字化发展已存在很大难度,那么如何从一家工厂扩展至多家工厂?一些小型工厂差异化比较严重,设施及工作方式十分陈旧,这正是许多企业无法成功实现数字化转型的原因—他们认为无法进行规模化扩展,所以就不再尝试。这些企业难以承受下一次衰退带来的冲击。”

今年7月麦肯锡调研了全球36家制造商(包括灯塔企业),约80%的受访者认为,生产力提升、可持续发展和加强韧性是他们的第一要务。三分之二的受访者表示,技术规模化将是实现上述目标的重要手段。

调研结果显示,灯塔企业在第四次工业革命转型中有着相似的成功优势。其中三大抓手尤为突出:

一是明确战略目标。缺乏清晰的战略方向,企业易在纷繁多样的用例与技术可能性中被“试点陷阱”所困。灯塔企业的经验表明,数字化转型需从客户价值出发,并紧跟企业战略目标。

二是投资人力资本。缺乏确切的资源支撑和能力根基,转型将很快丧失动能。

三是打造治理架构。缺乏有效的价值保障、治理框架以及执行动力,企业无法捕获转型潜力,实现转型落地。其中,制定并锚定新标准是灯塔企业的制胜关键。

2022年,大多数制造业企业面临衰退危机,但仍有部分企业脱颖而出,实现了规模化发展:在新加入灯塔网络的企业中,西普拉、达能以及三一重工在20至40家工厂开展大规模数字化转型项目,涉及数千名员工,实施了专业化治理,在18至24个月的时间跨度内,部署了数十个兼具创新性和标准化的技术应用案例。

最新的全球灯塔网络包含4家荣膺“可持续灯塔”称号的工厂:

Arçelik(罗马尼亚,乌尔米):Arçelik乌尔米绿色工厂,实现了100%绿电供应,成功开展了数个可持续发展用例项目,包括用于能源管理的数字孪生项目以及集成了先进水处理工厂的水资源闭环管理系统。在用水紧张的背景下,该项目为每件产品生产节约25%用水量,降低17%能源消耗以及22%温室气体排放。

美光(新加坡):随着对内存和存储解决方案的需求不断增长,新加坡美光科技有限公司需要扩大和增加千兆字节产品的产量,同时减少对环境的影响。2018年到2021年,新加坡美光科技有限公司产量增加了270%,同时每生产千兆字节的资源消耗减少了45%。这得益于可持续的技术发展,通过跟踪环境足迹不断优化材料消耗。

联合利华(印度,达帕达):为了实现企业的可持续发展目标,即到2025年将温室气体范围1和2的排放量减少70%(相较于2015年基线),并在应对产量快速增长的同时减少水资源消耗,联合利华达帕达开展了14个使用案例,如通过集成能源管理系统实现以机器学习驱动的能源优化,运用数字孪生技术加速制定生态友好型配方生产策略。达帕达将范围1和2的排放量减少了54%,范围3的排放量减少了43%,用水量减少了36%,提前实现了其减排目标。

西部数据(中国,上海):在需求不断增长的情况下,西部数据在2017年至2021年期间将工厂拍字节(PB)产量翻了一番,同时减少了每PB产品的环境足迹,以实现企业的减排目标。这一结果由第四次工业革命的多项科技驱动,如运用机器学习动态优化水循环工厂性能以及根据实时操作数据检测异常能耗预测系统。这些措施使每PB产品水资源消耗减少了62%,能源消耗减少了51%。

新增的11家灯塔工厂包括:

  • 安捷伦科技(新加坡):为简化小批量、高复杂度仪器的高科技制造过程,以满足不断增长的客户需求,安捷伦新加坡公司应用了物联网驱动的数字孪生技术、人工智能和机器人自动化解决方案以实现可持续增长,克服了专业人力资源上的瓶颈,并将劳动力转变为掌握第四次工业革命技术的通用可塑性人才。这使得产出增加了80%,生产力提高了60%,周期时间缩短了30%,质量成本降低了20%。
  • 宁德时代(中国,宜宾):为了满足业务大幅增长和质量提高的预期并实现可持续性发展,宁德时代在宜宾市建立了大型绿色工厂。该工厂在宁德时代总部灯塔数字计划基础上,进一步深入应用人工智能、物联网和柔性自动化技术,生产线速度提高17%,产量损失减少14%以及实现了零碳排放。
  • 西普拉(印度,印多尔):为了在全球范围内保持高质量、实惠的药品供应,同时应对材料和劳动力成本的增加,西普拉在印度22个工厂同时部署了数字化、自动化和分析解决方案。印多尔口服固体制剂工厂通过实施30个第四次工业革命技术用例,将总成本降低了26%,质量提高了3倍,同时减少了28%的温室气体(GHG)排放量,引领了数字转型之旅。
  • 达能(波兰,奥波莱):达能奥波莱工厂开启了数字化转型,以更好地应对其生产产品的复杂性。工厂通过车间的互联互通、人工智能与自动化技术的大规模运用,在进一步优化产品质量的同时,成功降低了19%的成本,实现了12%的效率提升,并减少了近50%的温室气体排放。该工厂在数字化转型方面成为达能其他39家欧洲工厂的榜样,并在波兰荣获 “最佳雇主”的称号。
  • 瑞迪博士(印度,海得拉巴):面对严重的价格侵蚀和快速提升的质量预期带来的业务挑战,这家有25年历史的工厂开始了大规模数字化之旅,在仿制药市场上不断发展。该工厂通过利用灵活模式,并利用物联网和民主化平台进行高级分析,部署了40多个第四次工业革命技术用例。工厂由此将制造成本降低了43%,同时积极主动地提高质量,并将能源消耗减少了41%。
  • 伟创力(巴西,索罗卡巴):为了提高工厂竞争力、可持续性和员工健康水平,伟创力在端到端价值链上应用了第四次工业革命技术,例如物联网驱动的电子废品回收和供应链控制塔。数字化转型之旅使劳动成本降低50%,材料损耗减少了81%,同时提高了客户满意度(+18%)和员工福祉。
  • 海尔(中国,青岛):面对日益增长的定制化设计、快速交付和高品质的需求,海尔冰箱工厂借助大数据、数字孪生和先进视觉检测技术,加快研发、升级制造流程和物流调度模式。订单响应周期缩短了35%,生产效率提高了35%,质量性能提高了36%。
  • 美的(中国,顺德):为了满足在更短交货期内交付高质量产品的需求,美的顺德工厂在端到端价值链中应用了人工智能、数字孪生和其他第四次工业革命技术,使单位生产成本降低24%、交付时间缩短41%、研发时间缩短30%、缺陷率降低51%。
  • 亿滋(印度,斯里城): 为了保持卓越的批量交付数量,实现成本领先,并在动荡的环境中进一步增强韧性和多样性以超越市场,亿滋的斯里城工厂开展了端到端的数字化工作、应用预测分析、人工智能和先进的自动化技术,将劳动生产率提高89%、制造成本降低38%,并将女性劳动力维持在50%。该工厂成为了亿滋在全球的标杆制造基地。
  • 三一重工(中国,长沙):为应对重工行业市场的周期性波动、多品种小批量(263个品类)及重型部件生产的挑战,三一重工长沙工厂充分利用柔性自动化生产、人工智能和规模化的IIoT,建立了一个数字化柔性的重型设备制造系统。最终实现工厂产能扩大了123%,生产率提高了98%,单位制造成本降低了29%。
  • 西部数据(中国,上海):为应对250%的年增长率、短期18个月的技术转型周期以及劳动力挑战,西部数据上海半导体后端工厂实施了多样化的第四次工业革命技术,如自动化产品设计系统、基于机器学习的虚拟晶圆测试和智能规划系统。该工厂将产品上市时间缩短了40%,产品成本降低了62%,生产率提高了221%。
(责任编辑:王改静)